案例： 企业共有4条SMT生产线，产品以摄像头为主。 2007年，X工厂一条生产线的切换频率为3～4天；切换产品品种一个；平均切换时间为40分钟。因此，切换对于生产线效率的影响不大。进入2008年，X工厂平均一条生产线每天切换5～6个品种的产品，切换时间损耗占到了生产线运行时间的14%左右（40分钟/次×5次/24×60分），生产线效率明显下降，改善迫在眉睫。 松下CSE部接受了X工厂提出的服务支持要求，并在该工厂开展了切换改善活动。
生产线运行分析 现场观察 首先，我们选择了X工厂的一条生产线（以下简称L1线）进行了运行现状分析。 L1线的设备配置为：松下SP28锡膏印刷机+两台CM202高速贴片机+一台CM301泛用机（多功能机）+一台回流焊炉组成。参与切换的人数为4人：包括作业员2人，技术员和回流焊后检查员各1人（如图1所示）。
问题分析 通过调查和对图2的分析我们发现，作业人员对于切换中的工作分类不明确，他们错误地认为，切换中动作熟练且速度快就就是切换效率高。由此可以看出，X工厂的工程及作业人员对于高效率切换的认识模糊，并没有真正地理解和掌握。 在进行具体分析之前，我们首先要明确关于内部处理时间和外部处理时间的定义（见图3）；所谓内部处理时间是指机器停止时才可以进行操作的时间，如吸嘴更换、支撑销更换等操作所用的时间；而外部处理时间是指切换过程中可以提前准备，在不停机的情况下可进行工作的时间，如下一机种的钢网、料架、支撑销排列准备等操作所用的时间。
接下来，我们对X工厂L1线的外部和内部处理活动的步骤进行了如下分析（见图4）： 步骤一：通过对切换过程的观察和记录，得到了总的切换时间，并详细了解了切换过程中作业人员的动作和作业流程； 步骤二：将切换时间内的工作内容划分为外部和内部处理两个部分； 步骤三：确认可以通过辅助工具转换成外部处理的内部工作部分； 步骤四：对以上三个步骤的工作进行复审确认，在实际切换中进行优化改进，并*终制定出标准的切换作业流程书。
问题二：作业人员对作业内容不明晰、操作顺序不合理 发生原因：作业人员对切换流程不明晰 改善提案：首先，提升工程人员对于高效率切换的意识，掌握科学的切换步骤，制定出切换作业的标准指导书（见图6）；其次，根据作业指导书对员工进行培训，并开展作业指导，使每位员工有明确的高效率切换意识；再次，保证切换作业流程从前到后执行，平行地完成切换工作（见图7），如5分钟后完成印刷机和高速机CM202-1的切换工作，10分钟后完成高速机CM202-2和泛用机CM301的切换工作。
问题三：料架、治工具放置位置不合理 发生原因：工程及作业人员无明确的高效率切换意识、料架摆放区域不合理 改善提案：首先，在**项改善提案的基础上，重新规划料架的摆放区域。切换开始前，把原本在料架区域的料架车移至对应的机台旁，减少切换人员移动时间，同时为减少作业人员在安装料架时确认位置的时间，在安装料盘的同时在料架上标识安装工作台的位置（见图8）。其次，使用治具小车（见图9），放置切换使用的吸嘴、支撑销、治工具等，减少人员的移动时间。
结语 在实际的切换中，虽然每家工厂的产品、设备会有所不同，但追求高效率的切换意识和流程都是相同的，希望通过本篇案例分析能带给您在机种切换方面的改善启示，为工厂减少切换时间，提高切换效率并且建立起自己的切换标准程序而有所帮助。
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