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合金电阻出现问题的主要原因

由于电极与工件间的接触电阻较大，铝合金工件的热导率也较大，而铝合金点焊又是采用硬规范进行焊接，所以电极与工件间接触面上的温度较高。由于铝与铜之间存在着强烈的合金化倾向，因此铝合金点焊时铜合金电极的烧损非常严重。在合金电阻的使用时应该怎么避免这些问题。

一、电极烧损严重

铜铝合金化反应生成合金层的主要成分为CuA1金属间化合物，其电阻率为铜的5倍左右。由于合金层粘附在电极表面，在后续焊点的焊接过程中，合金层的存在增大了电极与工件间的接触电阻，也增加了电极与工件间的产热量。在连续点焊过程中，电极表面小连续程度的增加也加剧了电极与工件间局部熔化和飞溅的产生，同时也加剧了铜铝合金化反应的程度。

二、缺乏有效的焊接质量控制方法

铝合金的电阻率低，其阻温系数也比较小。因为从室温到熔化温度电阻率的变化幅度仅为3倍左右，所以铝合金电阻点焊过程很难用焊接电参量的变化来描述，这给铝合金电阻点焊过程的闭环控制带来很大困难。铝合金点焊的焊点质量不仅包括了熔核尺寸的波动，而且也包括飞溅和喷溅严重、焊点表面成形质量差及下件与电极易出现粘连等。

因此，铝合金点焊所面临的质量问题远比低碳钢复杂。针对低碳钢点焊问题所提出的以保证熔核大小稳定为目标的各种控制方法并不适合于铝合金点焊,尤其是对工件电极的粘连问题和焊点表面成形质量差的问题更是无能为力。因此合金电阻在进行焊接加工时要特别注意对材料的选择与使用。

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