电子组装企业，尤其是代工或合约制造企业，遇到的管理难题可以从四个方面来看：客户服务能力、生产、品质及成本。而反之来看，如果能够在这四个点上作的非常成功，那么企业提供的产品和服务在市场上将会是非常有竞争力的。
在成本方面，制造企业往往希望通过进一步挖掘产能提升生产力，减少返工与维修降低无价值作业，从而自总体上降低工时成本。由于电子产品的生命周期较短且采购成本比重较高，因此降低车间库存，减少原物料呆滞乃至报费量，也会是成本管理的一个重要方向。
对于电子组装企业自身生产过程管理及品质监控能力的持续提升，早已是优良制造企业必须具备的素质。如何有效管理制造计划变更、进行在制品监控、适应新产品工程变更、做到品质追溯与及时改善等都是生产上制造企业需要考量的重点。
在电子制造行业，保证生产过程的稳定性与对制造关键能力的改善与提升，是大多数制造企业的管理重心，而缺乏有效的方法与手段，旧有的流程和作业模式却往往桎梏了管理者的**与改善能力，*终限制了企业迈向**制造的步伐。
解决之道-建立透明化工厂
随着国内信息化的发展，将信息化手段作为企业战略的组成部分早已不再是热点研究，而已经成为了热点应用。对于电子组装企业来说，在做到企业资源有效规划的基础上，欲提升制造管理能力，那么MES的应用将可能是首要的选择。
MES(Manufacturing ExecutingSystem)的全称是制造执行系统，它作为企业级应用系统，横向来说主要面向制造企业的生产活动管理，连通供应链环节中从原材料到产成品的生产过程。而作为信息系统，它能够纵向连通企业资源规划(ERP)系统与底层生产控制系统(PLC)，以实现系统间信息与数据的交互。对于电子组装制造业来说，应用MES系统来管理整个生产过程与生产事件，能够让企业实时监控制造过程并快速反应，遏制无价值的生产活动，进而提升工厂的整理制造效率。根据MES国际联合会(MESA)组织在96年的统计数据，MES应用能帮助企业在缩短制造周期、降低或消除资料录入之间、减少在制品(WIP)、降低或者消除转换间的文书工作、改善产品品质与减少次品、消除书面作业和蓝图作业等关键效益指标上有十分显著的效果。
建议企业可以首先从6大重点业务信息化着手，逐步打造**的透明化工厂。这6大制造信息化重点分别包括了生产现场的数据采集、��产过程的控制、SMT作业的e化管理、管理报表体系建设、制造现场的预警监控、统计过程(制程)管理。如在现场数据采集方面，信息化的重点可以在通过多种方式，采集关键物料、检测结果、测试数据、维修情况、重工情况等信息，用于产品全程追溯。在生产过程控制信息化中通过生产模型的搭建，控制生产过程中非授权操作、上料错误、站点误投等异常。对于SMT工段的管理，信息化重点可以集中在进行SMT上料防错、缺料预警、物料追踪、物料盘点、钢板锡膏Feeder管控、MSD元件管控等方面。 在行业竞争激烈的今天，通过MES系统的应用打造透明化工厂，对于电子组装企业提升核心制造能力来说将会是一个不错的选择。